本报讯（记者唐晓颖 通讯员刘长胜 王燕）6月20日上午10点，索通发展股份有限公司临邑生产基地中控室内，电器工程师王江龙认真观察屏幕上跳动的数据。“每个数据的波动都关乎生产的稳定与效率，大屏幕可实时呈现2127台设备的运行状态。”他介绍。
　　智能工厂系统是索通公司数智化技改升级项目的重要一环。去年，企业制定“1+N”数智化战略，利用数字化和智能化技术，构建一个智能总部与多个低碳智能工厂相融合的管理体系。2024年投资3648万元，启动数智化技改升级项目建设。
　　索通公司数智化技改升级项目以27万吨预焙阳极生产线为依托，涉及智能系统建设、订单履约、产品研发与技术质量管理等多个智慧化应用场景打造，部分大型设备更新及自动化升级。
　　改造后的生产线，数智化贯穿于每个环节。动力车间内，车间主任杨德峰展示着智能点检系统上线后带来的改变。以前设备巡检需要3人花3个小时完成，现在物联网传感器可自动采集数据，异常情况实时报警，设备点检效率提升至99%。“3.22万个数据点位如同工厂的‘神经触角’，从原料输送、成型焙烧到成品检测，实现了全流程覆盖。”杨德峰说。
　　移步生阳极车间，新投运的自动化中碎设备高效运转。实行智能化改造后，车间煅后石油焦各粒级纯度提升了5%，产品合格率从92%提升至98%，每年可减少原料浪费超3000吨。
　　焙烧车间里，即将“上岗”的阳极智能清理机器人可替代人工在高温环境下完成残极清理作业，降低九成安全隐患。不远处的炭碗自动填充装置同样“身怀绝技”，凭借视觉识别技术，使填充精度达到100%，成功攻克了异型阳极适配难题。工程师王迎春称，随着智能设备的不断投入使用，生产线切换产品规格的时间从30分钟缩短至10分钟。
　　在能源管控中心，大屏幕上实时跳动着每吨产品的综合能耗数据，据介绍，系统运行后，单位产品能耗下降15%。
　　公司副总经理王琪亮介绍，智慧化应用场景是此次数智化技改升级的一大亮点。以订单履约场景为例，可实时跟踪订单进度，从原材料采购、生产安排到产品交付，每一个环节都清晰可查。产品研发与技术质量管理场景中，借助大数据分析和人工智能技术，研发周期可缩短30%。“我们的技改升级项目将于9月全部完成，届时智能工厂系统将全面上线。”王琪亮表示。